隨著車輛密封要求越來越高，對密封膠條的要求也越來越高。新工藝、新材料不斷涌現，因此加工技術也將越來越復雜。例如近年來，隨著熱塑性彈性體技術的不斷發展和成熟，新型的熱塑性彈性體如TPO和TPV等材料在汽車密封條中應用也越來越普遍。這些材料既具有彈性體的優良性能，又具有塑料的優良特性，既方便加工，又可回收重復利用，這些材料正在逐步取代EPDM制品。常見的車門密封條由共擠出的實芯載體與海綿膠管密封條組成，海綿部分受到車體門框的壓縮后提供密封功能。但當車速很高時，外部空氣壓力可能會超過海綿體提供的*大密封力，從而引起密封失效。

為了解決這一問題，有的公司設計了一種新型密封型材，將磁性橡膠引入海綿體中，即在海綿體上有一層磁性涂層或加入磁性嵌條，與車身金屬框架直接發生磁吸作用，從而增加海綿體的密封功能。由于這些汽車密封橡膠條材料的表面張力非常的低，在采用絨布、植絨、PU涂層、有機硅涂層工藝時，這些涂層工藝的材料難于附著，以往通常采用人工分段打磨的工藝，以增加膠條表面粗糙度，并涂上底膠，打磨工藝流程費時費力、產能低、不能配合擠出設備在線處理、容易造成二次污染、成本高，產品合格率低等諸多弊端。即便如此，隨著對產品要求的不斷提高，打磨工藝已經不能達到汽車制造的部標和歐標。